生产培训心得

2025生产培训心得(分享十一篇)。

当我们心中积累了不少感想和见解时，可以通过写心得体会的方式将其记录下来，这样我们可以养成良好的总结方法。相信许多人会觉得心得体会很难写吧，下面是小编为大家收集的生产车间培训心得体会，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

生产培训心得 篇1

参加生产车间拉长培训，对我而言是一次深刻而宝贵的经历。培训过程中，我不仅学习到了先进的管理理念和实操技巧，更在思想上得到了极大的提升。

培训伊始，我便被带入了一个全新的视角，重新审视自己在生产线上的角色与责任。通过讲师的生动讲解和案例分析，我意识到作为拉长，不仅要精通生产流程，更要具备卓越的团队协调能力和问题解决能力。每一个细节的优化，都可能为整个生产线的效率带来显著提升。

在实操环节，我亲身体验了如何运用新学到的管理工具和方法，如5S管理、精益生产等，来优化生产现场。这些实践不仅加深了我对理论知识的理解，更让我明白了理论与实践相结合的重要性。通过亲自上手操作，我感受到了生产效率提升带来的成就感，也更加坚定了持续学习和创新的决心。

培训期间，我还与来自不同部门的同事进行了深入交流，大家相互分享经验，共同进步。这种跨部门的.沟通与合作，让我深刻体会到团队协作的力量，也为我日后在车间管理工作中如何更好地协调各方资源提供了宝贵思路。

通过这次培训，我更加清晰地认识到，作为一名拉长，不仅要关注生产任务的完成，更要注重团队的培养和文化的建设。只有打造一个积极向上、团结协作的团队，才能确保生产线的持续高效运行。我将把这次培训学到的知识和经验，应用到实际工作中，不断提升自己的管理水平，为公司的发展贡献自己的力量。

生产培训心得 篇2

通过这次培训，我收获颇多。一是提高了对高校学生管理和安全工作重要性的认识，增强了我对作好学生管理和安全工作的责任感、紧迫感、使命感。通过专家列举的具体数据，为我们每个培训人员敲响了警钟，更改变了过去对于学生管理和安全工作，明确了高校学生管理和安全管理的方针，那就是积极预防、依法管理、社会参与、各负其责。二是系统、全面了解了学生突发事件和安全事故发生的特点，懂得了高校学生管理和安全工作的管理原则、方法和途径。任何事物都有规律可寻，只要我们把握了，就可以解决。我们的专家也给了很好的.回答。如：金剑老师基于总体国家安全观视域下的教育领域安全下给我们进行了详细的讲解，内容生动。何小兰老师也针对于突发事件的舆情管理和引导提出了具体的工作方法和要求，使我们可以学有所获，将所学内容更好的运用到未来的工作中。

生产培训心得 篇3

近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。

精益生产的关键：

改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，"江山易改，本性难移"，思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成"谁精益，谁受益"的理念。

精益生产的最高境界：

形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的'改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。()希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到"精益从心开始，改善从我做起"，从而达到"苟日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

精益生产的改变过程：

痛并快乐着。我们知道有名的"笼子中的猴子"这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，中国有句俗话"不到黄河心不死"，就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。

精益生产的成功：

坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产？因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要8-10年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越困难，这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种"坚持"的精神，我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到"谁精益，谁受益"的结果。

生产培训心得 篇4

为规范辖区突发公共卫生事件应急处置程序，全面提升卫生应急队伍能力，我院于3月13日在三楼会议室举办了卫生应急业务知识培训，参加这次培训的有我院职工、卫生应急队伍各小组成员以及各村卫生室负责人共计66人。 我院高度重视突发公共卫生事件应急处置队伍和能力建设，这次培训由我院董宜华副院长主持，他充分肯定了我镇在突发公共卫生应急处置方面取得的成绩，同时也提出了一些需要改进的问题，突发公共卫生事件具有突然性、影响面大，若处置不及时可能严重影响公众健康和社会稳定。

因此，要应高度重视应急队伍建设，常抓不懈，提高突发公共卫生事件处置能力：成立专业的应急队伍，打造一支精锐的预备役队伍；完善应急物资储备；做好日常培训工作，包括相关应急预案的编制与演练、现场流调、健康教育及传染病疫情应急处置工作。最后，他要求大家要提高认识，加强卫生应急演练和培训，贴近实战，练就一支拉得出去、能成功处置突发公共卫生事件的强有力的应急队伍,为有效应对突发公共卫生事件、保障全县人民身体健康做出应有贡献。

李建河副院长就突发公共事件及突发公共卫生事件的概念与特征，卫生应急管理的参与主体及客体；关于突发公共卫生事件的相关法律法规的卫生应急实用条款；传染病与突发公共卫生事件网络直报系统的概念、构成、应急机制、医疗机构报告的内容和程序；群体不明原因疾病等的概念、特点、分类与防控伤病者的现场紧急的医疗处理原则，创伤生命支持，心肺复苏，伤病者的转运原则；现场个体防护的概念、原则与方法，各种突发事件必先，逃生的原则与方法等内容进行了精彩生动的授课。

通过这次培训，进一步丰富了卫生应急队伍处置知识，提高了处置本领，增强了整个队伍人员应急作战能力，为有效应对全镇突发公共卫生事件提供了技术支持。

生产培训心得 篇5

在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：

1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；

2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；

3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜；培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。

生产培训心得 篇6

在生产车间的培训中，我仿若置身于一座庞大的工业知识宝库，每一步探索都充满惊喜与收获，深刻领悟了生产工作的精髓与要义。

踏入车间，那一台台先进的机械设备便如沉默的巨人，有序排列，彰显着现代工业的力量。培训伊始，经验丰富的师傅便深入浅出地为我们讲解设备的构造与原理，从精密的零部件到复杂的运行机制，皆毫无保留地倾囊相授。在师傅的悉心指导下，我亲身体验操作流程，从最初的战战兢兢到逐渐熟练驾驭，每一次的尝试都是成长的跨越。这不仅锤炼了我的实际操作能力，更让我对自动化生产的高效与精准有了深切感知，深刻意识到严谨规范操作于生产安全与质量把控的关键作用。

质量管控环节同样令我印象深刻。“质量是企业的生命”这句箴言深深烙印于心。学习先进的质量检测手段与管理体系时，我目睹了从原材料检验到成品出厂全过程的严苛把关，深刻领会到只有确保每一个环节都精准无误，方能打造出卓越的产品，赢得市场的'青睐与信赖。

团队协作在车间生产中亦占据着举足轻重的地位。各岗位间紧密配合，如同一部精密运转的机器，任何环节的卡顿都可能导致整体效率的降低。与同事们携手并肩解决问题的过程中，我深切体会到沟通交流与相互支持的强大力量，它能有效攻克重重难关，大幅提升工作效率。

这次培训为我开启了生产车间的知识与技能大门，让我对未来的工作充满憧憬与信心。我将以这次培训为坚实基石，秉持敬业精神，在实践中不断磨砺技艺，为企业的蓬勃发展贡献自己的全部力量，与企业同呼吸、共命运，在生产领域铸就属于自己的辉煌篇章。

生产培训心得 篇7

进入车间这么久的时间，除了刚开始进入到车间时候的简单的培训，就是这一次公司针对全体员工举行的车间安全的培训了，在没有这一次的培训之前，我从来没有想到自己在的车间竟然存在这么多的安全隐患，也不知道自己在工作的时候稍有不注意就会造成十分严重的后果，但是经过这次的培训之后，我也认识到了了很多，不管是关于上班时间的安全还是对于车间的安全，我都有了一定的了解，我也会以后的工作当中多加的注意的，确保自己的工作的顺利的完成的同时也会确保自己和同车间的`同事的安全。

如果不是参加了这一次的培训，我真的没有想到车间里面会存在这么多的安全隐患，这些也都是我们在平时的工作当中不够注意和容易忽视掉的，所以我也在这次的培训当中有了一个深刻的体会，我也会更加的注意到自己工作的一些细节的，在工作的时候集中绝对的注意力，将自己的精力和心思都用在车间的机器上，本身车间的工作就需要绝对的谨慎和细致，决不能出现任何的疏忽，稍微一不注意就可能导致自己身体上的损伤，这也是公司为什么会禁止我们带手机进入到工厂的原因，以及在车间也不允许抽烟，也是为了避免那些危害的产生，我以前在自己的工作当中也感觉有一些的懒散，自己的工作也不是特别的出色，在工作的时候也经常容易分神，自己的注意力和精力都不能集中在同一个地方，心思总是容易被分散，那时候的自己觉得无所谓，只要按质按量的完成了自己的工作就好，但是这次培训过后，我才意识到自己的做法有多么的恐怖和错误，所幸是没有造成非常严重的后果，要是真的出现了什么意外，到那个时候再来后悔也就晚了，所以我们也要不怕万一，就怕一万，在自己的工作当中，在车间里面，也要时刻的注意自己的一举一动，保证自己的一举一动都是谨慎和准确的，不要出现任何的错误，也不要导致自己和车间的人遭受到一丝一毫的损伤。

安全这个词说起来容易，但是真实的行动起来却是要注意很多的，所以我们也要去认真的完成自己的工作的，但是也要确保自己和他人的安全的前提，要时刻的注意自己的安全，保证自己的工作的完成的同时也要保证自己的安全，通过这次的培训也让我意识到了很多，相信自己在之后的工作当中将会更加的严谨和细致，仔细认真的完成自己的工作。

生产培训心得 篇8

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的.效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM。推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

生产培训心得 篇9

有机会参加公司组长安全生产管理基础知识培训。这是生产部经理赵大主持的第三次培训。

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